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         近年来随着高档热镀锌钢板在汽车和家电行业中的应用量不断扩大,人们对热镀锌钢板表面质量的要求越来越高。高表面质量的热镀锌钢板是指在后序加工工艺过程中,严格控制钢板的表面粗糙度和表面状态,即要求板形平整

、尺寸精度高、公差小、无表面缺陷等
。热镀锌板表面质量的好坏直接影响钢板的涂装性能和涂装后的反映性能(清晰度和鲜映性) ,并对冲压成型性能有很大的影响。热镀锌板在作为汽车外板使用时,表面质量需要达到05级别,即单面无任何影响使用的表面缺陷。但在实际生产过程中往往由于原板的表面缺陷、操作工艺不当或外来污染物等使得热镀锌钢板的镀层表面产生如漏镀、锌渣、表面夹杂.表面划伤、各种斑迹、辊印、沉没辊条纹和深色波纹等缺陷,严重影响表面质量、加工性能和最终的涂装质量
。

       本工作研究了IF热镀锌钢板在生产过程中镀层表面的“麻点”缺陷的特征
，详细解释了该缺陷产生的各种原因,并找出了预防和减少此类缺陷的相关措施。

       (1)钢带表面的氧化物和污染物
       热轧带钢在高速冷轧过程中,当压下量达到- -定程度时,在轧制变形区因变形功增大产生大量的热能,带钢变形的前滑区和后滑区在极大的摩擦力作用下会有铁粉从轧辊表面和带钢表面脱落
。--部分铁粉进人乳化液中,污染了乳化液,而另- - 部分铁粉滞留在带钢表面。少量的油脂残留在带钢表面与铁粉混合构成了污染物,粘附在带钢表面[可]。
       为除去热轧中产生的氧化皮和污染,在热轧结束后要进行酸洗等工艺。并且目前新建的热镀锌机组设有清洗段(包括碱液浸洗
、碱液刷洗

、电解清洗、热水刷洗
、热水漂洗
、清洗挤干和清洗干燥)，可以清除冷轧带钢表面的铁屑和油污等杂质,把带钢表面的残油和残碳总量控制在20 mg/m2以下功。所以热.冷轧后钢带表面粘附的铁粉和污染物随钢带不断进人锌锅,会对锌液造成轻微的污染,但不是引起这种夹杂缺陷的最主要原因。
       在镀锌的实际生产中发现,冷轧钢带在贮存和运输过程,因贮存环境和操作不当等原因,钢带表面有时会出现局部的严重氧化
。这种氧化区域无法在清洗段清除,并超出了还原炉的还原能力,会随钢带--起进人锌锅,造成钢带的漏镀,同时也将部分的氧化铁颗粒带入了锌锅，漂浮在锌液表面。生产过程中,当锌液表面存在--定数量的氧化物夹杂而未及时打捞清理时,会造成镀层的氧化铁夹杂缺陷。这也是造成这种氧化铁夹杂缺陷的主要原因之一。(2)炉内气氛的影响
       钢带在进行退火时，当炉内氧含量偏高时,会造成钢带表面氧化
。这种氧化虽然会在还原炉内被还原,但还原后的海绵铁与钢带的粘附能力极弱,会从钢带_上脱落,进入锌液,使Fe含量升高
。锌液表面的铁在高温下形成氧化颗粒和氧化膜,当钢带提升时附着在镀层表面,形成镀层夹杂缺陷间。
        (3)锌液温度的影响
        铁在锌液中的溶解度总体趋势是随着温度的升高而升高。热镀锌过程中锌液温度要控制在460 C左右,在此区域铁的溶解量较少
。如果温度超过480C,铁损量将呈抛物线关系倍增,当达到500'C左右时铁损量达到最大值。Fe 含量越高,生成氧化铁的几率就越高
       3.3预防镀层夹杂缺陷产生的措施
       (1)虽然新建的热镀锌机组设有清洗段,可清除冷轧带钢表面的铁屑和油污等杂质,可以把带钢表面的残油和残碳总量控制在20mg/m2以下,但这种极少量的氧化铁和杂质不断地积累仍会污染锌液。因此,为了防止铁粉和污染物带进锌锅,需选择润滑性良好的轧制油
、优化轧制参数、加强冷轧机出口的吹扫和强化清洗，以提高钢带入锌锅时的表面清洁度;镀前对钢带进行认真检查,以防有严重氧化区域的钢带进人镀锌线;对锌液表面进行及时的刮渣打捞,保持液面的清洁
。
       (2)控制好炉内气氛,避免因钢带表面氧化而造成氧化铁颗粒夹杂
。通常,在高纯氮中输人少量氢会改善气体的保护效果。当炉子的漏气率不太大时,渗人炉内的氧即与氢反应,适当的氢水比可防止出现氧化反应。同时

，尽量防止钢带在贮存和运输过程中的氧化
。
       (3)选择合适的热镀锌温度,尽量选择在460~470 C之间进行镀锌操作。避免因温度过高而造成的锌液铁含量的增高。

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